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中国航空报讯：团队心愿：新的一年，我们要走好两条路。一是走好科研路，通过坚持不懈、群策群力，解决掉科研过程中新制零件的质量效率瓶颈问题。二是走好批产路，通过技术攻关，让零件批产的质量效率更上一层楼。这两条路，我们都要用跑的，都要跑好。

“这个件儿不好整。”“单说装夹这一块，就费老劲了。”“常规做法，这活儿肯定要变形啊。”在航空工业哈飞机加车间秦世俊劳模创新工作室，党员骨干正在识别一批特制件的加工难点。

识别好风险难点，才能对症“下药”。他们要干的这批特制件产品尺寸精度要求高、外形不规则、装夹难、产品加工后易变形，要想夺取批次性优质交付的胜利，必须一次攻关到位。秦世俊劳模创新工作室以党员骨干为主体，成立攻关小组，围绕提升质量和效率开展攻关。

机加攻关“三板斧”，先抡起来。攻关小组从以往机械加工经验出发，先后采用减少加工余量、粗精加工相结合、调整装夹方式来调整加工工艺。这几种方式的宗旨就是一个，对零件“温柔”以待，通过精细加工，让应力释放慢一点，让零件变形小一点，尺寸精度更有保证。但几番验证下来，结果却让攻关小组沮丧，变形的问题就是搞不定。

为了彻底解决问题，攻关小组再次组织“头脑风暴”，兵分N路，以刨根问底的态势和格物致知的思路追本溯源，向难点再次发起进攻。通过查阅大量专业书籍，攻关小组发现，零件原材料锻造工艺特殊，在热处理后，需要特定时间释放应力，不能立刻进行机械加工。并且，以这种材料的韧性，加工技术参数绝不能按套路出牌。

找到症结后，攻关小组立即调整思路。首先，将工艺改进范围扩大。经沟通协调，在进行热处理加工之前，先对毛坯进行内外圆粗车，针对毛坯装夹时的预留余量进行测试，让应力先释放一下。正式加工之前，攻关小组根据零件结构，自制了针对性较强的工装，并对材料进行充分的应力释放。试制过程中，大家一边加工，一边给出更适合的加工参数。通过一系列科学举措和精细调整，这个大活儿终于圆满交付，大家也收到满意的结果。有了这个“1”，后面一大批零件也有了成功的“模板”。“1”变“10”，“10”变“100”，他们在新春收获“开门红”。

关键词： 发起进攻 航空工业