在中国航发南方精密加工中心生产现场，经常能看到工艺人员手中都有一本由质量改进室编制的“现场新品记录本”，通过将过程潜在失效模式及影响分析（PFMEA）和工艺成熟度评价两种质量工具与新品试制流程有机结合，既能提前识别潜在风险，也能跟踪记录试制中的质量表现，全面控制新品试制过程。

PFMEA分析控风险，工艺成熟度评价促提升

近年来，加工中心生产任务不断增长，许多首次加工的新品合格率不稳定，不仅影响生产流动，还会耽误交付进度。

(资料图)

质量改进室通过调研分析发现，许多新品工艺质量表现并不稳定，必须将质量要求融入到试制过程中，运用质量工具方法，实施试制前预防、试制中控制、试制后改进。

自此，一支由技术、技能、质量等多系统人员组成的专业团队迅速成立。

PFMEA是在产品工艺设计中，通过分析由过程缺陷引起的潜在失效模式并及时采取措施，优化加工流程、减少风险的系统方法。团队运用PEMEA对研制过程中的工序进行分析，评估存在的风险，预先采取措施防止问题发生，助力新品试制“一次成功”。

为可持续地提供优质产品，工艺团队围绕工艺规程审查、关重要素/特殊过程控制等七大维度建立41项评价要素，通过运用工艺成熟度评价对零件工艺文件及过程完备程度开展全方位评价，不断完善工艺资料、提升工艺成熟度，促进新品制造质量持续提升。

技术创新为驱动，强化管理做保障

推动质量提升，技术是源泉，管理是保障，只有融合互促，才能持续提升。

加工中心坚持技术和管理双轮驱动，按照“新品试制与工艺改进同步互锁”的思路，形成“智能制造+精益单元+成组工艺”特色管理模式。

新品试制前，工艺技术人员运用工艺流程图、关系矩阵表、控制计划等工具方法识别风险和问题，做好源头控制，保证工艺过程稳定。

在技术上，积极推进家族零件成组化，大力开展数控工序集成合并、车铣复合等技术攻关。

在管理上，大力推动质量工具固化应用、嵌入流程，用“策划、目标、型号提升实施、评审评估、基层验证、技术标准化”六个要素评价内建工具成效。

同时，实施“防错”管理，以“工艺防误”预防技术错误，以“夹具防患”消除工装隐患，以“测量防漏”保障产品100%检测，以“程序仿真”加大仿真技术应用力度，推动向“零超差、零缺陷”目标迈进。

质量保证是支点，效率提升是关键

以技术为“针”，以流程为“线”，创新运用质量工具方法，加强全流程管控，织密保障新品试制优质高效的质量网。

如今的加工中心现场，主管工艺人员收集现场问题，再通过一系列技术和管理方法实施归零，围绕全流程强化质量管控，全面保障新品试制质量稳定。质量提升了，效率也随之提高，新品试制与批产任务加速完成。

为保证改进效果，工艺人员还会随时监督实施情况，运用“一本账”进行管控。搭建问题归零信息化平台，实现质量改进措施在线监控、在线推进、在线验证、在线查询，及时协调保障资源，提升质量管理效率。

控制风险、重视过程、关注结果，加工中心化目标为计划、化要求为方法，从流程、技术、组织、管理全方位入手，推动质量提升。一年多来，现场质量改进成效显著，新品试制、批产加工和经营质量都得到全面持续提升。

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