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乌石化炼油厂一车间副主任吕延伟深耕流程模拟技术四年，组建流程模拟团队，用数字化技术解决生产难题，被称为——

5月3日21时，吕延伟走出常减压装置，身后一片寂静。四月底，装置进入停工检修期，夜里更加安静，对于吕延伟和流程模拟团队来说，这短暂的“留白”正是重整行装再出发的良机。“从化验室分析结果看，流程模拟计算结果和装置实际运行结果偏差不到1%。”吕延伟说，“下一步，就是在这个基础上，建立关键易腐蚀设备模型，通过模拟计算，达到预知性检修的目的。”

停工期间，乌石化炼油厂一车间成立党员突击队，连续10天，不分白天黑夜守在车间，落实各项停工安全环保要求，步步确认，让装置稳稳地停下来。近一个月，从早上9时到晚上9时，身为党员突击队的一员，他几乎是“泡”在了装置现场，日行上万步，接打数十个电话，晨检、攻关、巡查、开会，落实技改项目施工进度、协调各项工作稳步推进。

吕延伟说：“工作再忙，技术性创新工作也不能落下，磨刀不误砍柴工。我们收集了换热设备进出口温度，监控换热器热阻变化，为开工后长周期运行做准备。”忙碌的一天结束后，吕延伟和车间的党员骨干再次深入装置区，实地收集关键运行参数，之后回到办公室开展“头脑风暴”，完善600万吨/年常减压装置加热炉运行方案。

通常操作人员调整运行参数后，需要等待装置运行平稳，再去做过程控制分析，用拿到的分析数据指导装置下一步调整。一次调整变动短则半天，长则两三天。经过流程模拟团队长达4年的努力，现在只需把理想结果输入建立好的模型，很快便能找准运行参数。

乌石化首次试生产100号道路石油沥青的过程让吕延伟印象深刻，当时正是流程模拟装置搭建的关键时期，按照既定方案生产出来的沥青产品达不到技术标准。近1个月，他带领团队成员通宵达旦在模拟装置里“跑”流程、“摸”参数。他们瞪着熬红的眼睛，迎接初升的太阳，经过一次又一次失败、总结、改进、提升，终于找到了最优的参数设定。乌石化成功生产出100号道路石油沥青，填补了中国石油在西北地区改性基质沥青料的市场空白，前景广阔。（记者 邓芸）

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