装配试车是航空发动机研制中最重要的环节之一，关乎发动机安全可靠性。中国航发动力所、东安在发动机持久试车、装配中，扎实开展“一次成功”工程，运用“成功树”保障分析法等实施系统保障，取得了积极成效。

一、保障长久试车“一次成功”

“3！2！1！发动机停车！”随着主试验员下达指令，中国航发动力所一型航空发动机持久试车划上圆满句号。

(相关资料图)

该型发动机试验要求严苛，动力所研制团队始终以用户需求为关注焦点，辛勤奋战四百余天，创造了国内航空发动机单台次试车时长的纪录，圆满完成试车任务，赢得用户满意。成功背后，除了研制人员的拼搏奋斗，更凸显了一套流程方法、一种行为范式、一个研制理念——“一次成功”工程的实施与运用。

持久试车是发动机设计定型必须开展的重要试验之一。为满足用户要求，动力所须对发动机进行四百余天的持久试车，试车时间之长、试验难度之大，前所未有。面对挑战，研制团队迎难而上，毅然吹响了保证持久试车“一次成功”的冲锋号。

“一次成功”是目标

研制团队以“试车一次成功”为目标，运用“成功树”保障分析法，识别影响因素，制定控制措施，为试车过程提供全面保障。

试车前，根据试车任务，结合高风险环节，围绕“试验方案满足要求”“发动机满足要求”“发动机技术状态明确”“试车前准备正常”“试车过程控制正常”“试车检查满足要求”等方面开展研讨。经过头脑风暴和讨论分析，试车团队逐渐明确了开展持久试车的“全景图”。

以“试车一次成功”为顶事件，团队分析识别影响因素，对影响试车成功的因素进行评估，确定影响试验顺利开展的风险点，并制定详细预案，为“试车一次成功”奠定坚实基础。

“一次成功”见行动

在分析了可能影响试验的百余项控制因素后，研制团队制定出数十项专项验证方案。

为了验证加温系统的试验稳定性，团队提出使用类似发动机验证加温系统可行性的方案。在总师系统的全力支持协调下，团队以最短的时间完成了加温系统可行性验证。像这样的验证试验，在试车正式开始前还有许多，为“试车一次成功”做好准备。

正式试车后，团队还建立快速响应机制——试车数据每日上报给参试部门，各专业实时分析统计试车数据、及时掌握发动机性能变化趋势与规律，有效降低试验风险。

“一次成功”须坚守

持久试车不仅仅是对发动机性能的考验，更是对试车系统、设备维保能力、快速处置突发事件能力、后勤保障能力的考验。

在四百多天的试车日子里，试车班组常常灯火通明，他们随时监控、及时通报试车情况，有力保障了试车质量。

在一次试车任务中，主试验员发现疑似异常，尽管已是凌晨，但相关负责人员仍旧第一时间赶到试验现场，集中力量快速解决问题。试车团队全员用坚守与奉献，为实现“试验一次成功”保驾护航。

“一次成功”惟信念

如今，对许多航空发动机研制一线的科研人员来说，以系统思维管控风险、防范隐患，追求“一次把事情做对”，已经成为一种工作目标、一种行为习惯。

为将“一次成功”理念固化到流程中，试车团队制定《持久试车专项检查清单》、试车前后点检制度，强化试车全流程风险管控。

团队还积极运用信息化手段，将“状态提醒”“语音报警”等功能引入试车软件，帮助试车人员“防错”，确保试车安全。

二、实现装配“一次成功”

中国航发东安围绕重点产品装配任务，以正向研发为抓手，探索项目管理模式，运用“成功树”保障分析法，积极推进“一次成功”工程实施，保障装配“一次成功”。

项目管理 系统推进

装配是航空发动机生产制造的最终环节，需要采购、设计、生产、制造等多系统协同保障。东安坚持体系思维，探索运用项目管理模式，成立PDT团队、厂所联合团队，系统协同保障装配工作。

为强力推进项目管理，PDT团队应用项目策划表、WBS计划表及风险管理清单，做好项目策划、计划执行与监控及风险管理工作。

制造系统执行日例会制度，有力缩短问题处理周期。通过开展风险识别，促进生产工艺协同，全面保障产品交付质量和效率。

采购系统守好试制“第一关”，坚持目标导向，精准选择优质供应商，确保物料质量。

质量系统提前开展产品研制质量策划，建立新品“绿色通道”，将质量管理从“管理”向“服务”转变，保证产品质量。

聚焦设计制造协同，工艺系统深度参与产品设计，提前介入工程设计阶段。“这样既能提高设计的工艺性，也能促进效率提升”，设计人员徐晶莹说。

正向研发 精细装配

团队面对产品装配难度大、交付时间紧的特点，精准策划，应用“成功树”保障分析法，保障“装配一次成功”。

在装配“成功树”中，团队梳理出关键环节、影响因素和控制因素，识别薄弱环节，提前制定预案，确保关键环节“不漏项”、薄弱环节“无盲点”。同时，成立IPT团队，针对工艺规程编制、工装方案设计等开展持续改进优化，为“装配一次成功”提供了技术、工装保障。

装配现场，墙上张贴的《产品装配难点解析及注意事项说明》格外醒目，装配步骤清晰、图文并茂，装配难点也突出标注。“针对装配中的技术难点，工艺和技术专家对装配人员展开培训，制作了可视化装配流程，为装配‘一次成功’提供保障”，班组长苏毅说。

同时，团队积极应用体系建设成果，建立快速反应机制，保证现场问题第一时间解决，让工艺、生产和质量始终走在“同一条路线”上。

正向研发、精细装配，团队仅用26天就实现了该产品装配“一次成功”，跑出了航空发动机自主研制的加速度。

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