工信部部长肖亚庆日前表示，自2010年以来，我国制造业已连续11年位居世界第一，表明我国制造业大国的地位非常稳固。不过，“大而不强”一直是我国制造业亟待解决的问题，尤其是要解决核心基础零部件及元器件、关键基础软件、关键基础材料、先进基础工艺等基础问题。

在制造业不断向高端、智能跃升的背景下，一批自主企业以精益设计为理念、以市场需求为导向逐渐走出了属于自己的制造之路。

自主掌握核心技术协作融合守正创新

“关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的，只有坚持自主创新，才能具备核心竞争力。”青特集团总裁纪建奕表示。

创立于1958年的青特集团，前身为青岛市城阳人民公社修配制造厂，经过60多年的发展，成为一家以特种汽车、商用车车桥及零部件研发、制造为主的专、精、特、新企业。

2021年受新冠疫情反复等多重因素影响，国内外经济形势极为复杂严峻。在此情况下，青特集团不畏艰难、直面挑战，坚持自主创新，注重前沿技术研究，各项工作取得了丰硕成果。12月11日，青特集团第28次新产品新技术鉴定会成功召开，“QT130SPE重型商用车电驱动力总成”等14个项目受到来自吉林大学、青岛大学等高校，以及一汽解放青岛汽车有限公司、福田汽车奥铃事业部等企业专家的赞赏。

其中，“重载高耐久性轻量化冲焊桥壳关键工艺研究及应用”项目达到国际领先水平，“港口AGV车桥的研究及应用”等7个项目达到国际先进水平，“不间断供电移动储能车”等5个项目达到国内领先水平。

近年来，青特集团持续发挥双闭环全产业链的资源优势，努力推进车桥配套和专用车改装在整车企业的产业链闭环合作模式，以及青特专用车改装业务和房地产业务的产业链闭环合作模式。在质量控制体系、技术研发体系、售后服务体系方面，青特集团主动与各大整车企业深度协作融合，进而提升整车性能，达到“生产一代、研发一代、储备一代”的前瞻性技术拓展。与此同时，青特集团作为中国汽车工业协会车桥委员会理事长单位，积极组织行业内骨干企业制修订《商用车辆前轴总成》等国家汽车行业标准，为努力推动行业技术进步做出重要贡献。

青特集团将自主创新视为企业发展命脉，持续不断地推动关键技术攻关、科技成果转化、产品平台升级。在“坚持自主创新、高质量、低成本、国际化”的战略方针下，加快实现传统优势产业向战略性新兴产业转型升级。

加快数字化转型　助力智能制造升级

面对智能制造的大潮，企业不能“等、靠、要”，而应主动拥抱新技术、融入新领域，让创新理念延伸到智能制造的每一个环节，以智能制造为驱动力，向产业链各端发力。

对于制造企业来说，生产优质的产品不仅需要尖端技术，还需配备一流的自动化工艺装备。

走进青特集团的制造车间，自动化铸造线、全自动机器人焊接线、桥壳自动化加工线、自动化装配线等映入眼帘，各工序在控制系统的加持下，正有条不紊地运转着。经过多年的技术改造，目前青特集团已基本实现了生产自动化、信息化及部分智能化。在大数据的助力下，现场工作人员可以将各项生产指标直接反馈至生产管理、技术研发甚至人力资源等相关人员，实现全过程可追溯。

“普及生产过程数字化运用，加快车桥智能制造工厂建成，突破新能源商用车整体式动力系统的关键技术壁垒，青特集团在智能制造、高质量发展的道路上将不遗余力。”青特集团副总裁纪奕春表示。

海外市场方面，青特集团也有着足够的底气。国内商用汽车行业经过深度调整后，产品质量意识不断提高，个性化定制需求不断增多。在经历国际化洗礼、搭建起国际化全流程产品研发平台及行业领先的制造平台后，青特集团顺势而为，建设了国内领先综合性的验证中心，并努力打造“高端生产制造装备平台、领先产品研发平台和产品验证平台”，从而为产品持续创新和不断引领提供更为有力的保障，力争做到内外市场“齐开花”。