深化成本工程实施，推进提质增效发展。集团多次强调，要以正向研发为依托实施正向成本管理，从产品研制的全流程出发降本增效。

中国航发动力所和北京航科结合工作实际，以问题为导向精准发力，提质效、控成本、促加速，不断把成本工程向深层次、细末节、规范化方向推进。

中国航发动力所：构建“成本树” 实现“精准化”管控

动力所积极拓展“业财融合”手段，双向发力，实现成本“精准化”管控。构建“成本树”，以成本工程“5精体系”为“根系”，以成本管控核心目标为“主干”，以科研生产管控、质量成本管控等九大业务类型下成本管控目标为“枝系”，形成职责清晰、方法明确、督导及时、考核有据的完整成本工程管理体系。成立成本工程联络员团队，坚持以多元化手段疏通“成本树”神经脉络，加强过程管控，实时跟踪督办各项指标执行情况。

动力所以“逆流行向江河源头”的思路推进型号降本，从设计源头出发，大力推动设计的优化改进。积极开展发动机“再设计”，完成新一轮设计迭代，实现科研水平和运营质量双提升。积极推进设计制造协同，持续推进设计工艺改善，加快设计制造迭代速度。截至目前，动力所已在全部型号中实现了设计制造协同，协同会签周期由原来平均7天缩短到平均2～3天，实现了降本增效。

中国航发北京航科：升级“软硬件” 实现“精益化”加工

北京航科将AEOS先进理念融入生产实践，科学调整现场设备布局和生产组织模式，以车间主制产品——壳体作为降本增效的“试点”。在管理上，依据“燃调壳体”和“柱塞壳体”各自特点，调整设备布局，使同类型产品在同一生产线上实现“流水化”作业；在组织上，调整配套的行政单元，将原来五个生产班组精简为“燃调壳体线”和“柱塞壳体线”两个班组，减少了管理协调、零件运转成本，转运时间同比下降34.7%，低层次质量损失同比下降46.9%，新研产品生产效率同比提升26.3%。

如果说生产设备是“硬件”，工艺规程就是“软件”，“软硬件”同步升级，才能发挥各自最大效能。生产布局调整后，重新评估部分工艺规程，裁撤铸件划线等工序，取消部分不必要的热处理工序，缩短了工艺路线。目前，北京航科正对60余种零件开展工艺评审，已形成42份优化方案，对试验验证进行了整体规划，对工艺精益提升作出了整体部署，提质增效明显，相同成本下产出大幅增长。

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