深化成本工程实施，推进提质增效发展。集团年度工作会强调，要以正向研发为依托实施正向成本管理，从产品研制的全流程出发，在推动成本工程向业务深层次、细末节方面再发力。

今年以来，中国航发动控所和中国航发轻动聚焦加快科研生产步伐，强化过程管控，力行精益改善，降本增效取得显著进展。

中国航发动控所：强化过程管控 降低研制成本

(资料图)

中国航发动控所坚持自主创新，强化科研试验过程管控，积极研究试验计价管理体系，立足科研试验全过程，科学管理和控制各环节成本。

以目标为导向，形成体系总体架构。动控所坚持以打通业务与财务壁垒为前提、以正向成本管理为导向、以完成试验计价标准研究为基础、以实现试验成本管控为目标，由财务部联合电子部、燃动部、传感部等一线和职能部门，收集研究国际国内先进企业的成本管理模式，结合自身特点形成航空发动机数控系统试验计价管理体系建设方案和总体架构，并以数据为基础，构建了试验计价模型，为降本增效打下了坚实的基础。

以成效为检验，推进人机分工改进。试验人员应用模型测算所做试验成本构成，开展各项试验分析，对占比高的项目费用进行细化分析，评估可改进的空间。在试验人员的共同参与下，模型不断被运用迭代，正向科研成本管理试验计价体系逐渐完善，初步形成了不同试验对象和不同试验项目的模型，实现成本控制科学化、分类化、规范化。

以模型为标准，有效控制各环节成本。在电磁兼容试验项目中，通过计价模型分析发现固定资产折旧费高，主要原因是试验设备年开机率低。试验人员以降低占台时间为目标，运用精益改进工具识别和变更了试验前安装模式，实现了设备年开机率提高30%。同时开展精益布局设计、三维推演、试验布局调整，去除了人员无效的路径流程，最终使试验工时压缩了20%，有效节约了试验成本。

中国航发轻动：力行精益改善 促降本助增效

中国航发轻动破除制约加快科研生产的难点，加强机匣精益单元建设，力行精益改善，以扎实有力的工作举措，在显著提升生产效益的同时有效降低了成本支出。

删繁就简，提效率。在机匣零件的数控加工过程中，因为频繁转工导致很多时间消耗在零件的装夹上，使零件加工周期变长。攻关团队通过快速换型，改进车工夹具，改多次装夹为一次装夹，减少了等待时间，加工周期缩短了三分之一，整体效率提升30％；针对钳工工序与机加工序的反复转工问题，在单元内增加转入区、钳工工位站点，减少频繁转工，将原7道工序合并成3道工序，实现机匣单元物流距离缩短了77％，有效促进了降本增效的落实。

革故鼎新，保质量。机匣上的螺纹原来是钳工手工加工，加工效率低，并且丝锥容易折断导致工具报废，质量难以保证。为解决这一难题，攻关团队转变思路，尝试“手工”作业转向“自动化”生产，将螺纹手工加工改为数控加工，和螺纹底孔一起采用铣削的方式，加工后的螺纹一致性更好、质量更稳定，职工劳动强度显著降低。

再接再厉，促发展。机匣精益单元的建设，使单元内零件月产量提升63％，一次交付合格率提升到90％以上，在产量增加20％的情况下，年机匣产品减少外协费用近百万元。面对新形势，公司将继续完善机匣产品生产管理，持续加强精益改善，实现降本增效。

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