中国石油网消息（记者吴海燕特约记者廖聪敏）近日，中国职工技术协会发布了2021年度职工技术创新成果获奖名单，乌鲁木齐石化公司化肥生产部“高压、高气比低变催化剂的国产化研究及应用”荣获一等奖。

这项成果突破了第一合成氨装置低变催化剂在高温、高压、高气比条件下运行周期短的瓶颈，保障向炼厂稳定供氢。

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乌石化化肥生产部第一合成氨装置于1985年7月建成投产，采用部分氧化法的造气工艺。近年来，随成品油的环保升级要求不断加强，炼厂对于氢气的需求越来越大，化肥生产部研究确定通过工艺路线的优化，让装置在生产合成氨的前提下，具备生产高纯度氢气的能力。

2010年，第一合成氨装置改造升级后，生产原料由渣油改为天然气，但造气工艺保持不变。由于合成气高温、高压、高气比，配套的变换系统一般只能满足出口3%左右的一氧化碳，会造成后续甲烷化催化剂的超温，制约了高纯度氢气的生产。

对此，化肥生产部成立攻关组，提出要在高温、高气比条件下使用低温变换催化剂，达到一氧化碳变换效果，实现对传统低温变换催化剂的颠覆性使用。常规甲烷化精制系统前端需与低温变换系统配套，与第一合成氨装置高温、高压、高气比变换工艺配套生产在国内没有先例。

化肥生产部自主设计了改进方案和工业实验装置，对国产化高气比催化剂的阻力降、抗粉化性、温度活性和最终的变换率等关键参数开展了多次试验，研发出高活性、耐高温、高气比、高强度的国产新型低变催化剂。

化肥生产部党委书记、正高级工程师孔晨晖介绍，2017年，国产化催化剂正式投入使用，运行周期已超过3年，且2022年继续使用该催化剂未更换。国产新型低变催化剂有效保障了乌石化对于氢气的供应需求和长周期运行的目标，并实现工业化应用。

2021年，这项研究成果获得中国发明专利授权。“国产化催化剂具有国际领先水平，使用后，低温变换装置可达到3年一换的检修要求，大大降低催化剂投入费用。”化肥生产部一合成车间主任马炜说。与传统的后端工艺相比，国产化催化剂可与安全风险更低、环保效益更高的MDEA和甲烷化装置配套，能产生较高效益。

技术名片》》》

姓名：高压、高气比低变催化剂的国产化研究及应用

诞生日期：2015年10月

孵化时长：3年8个月

应用效果：无缝衔接部分氧化法造气工艺与脱碳甲烷化制氢装置，提高了低温变换催化剂在高温、高压、高气比工艺条件下的使用寿命，使用周期较进口催化剂延长了3倍，其成本还不到过去的2/3，达到国际领先水平。

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