人勤春来早。节后首个工作日，在中国航发南方航空动力产业园门前，动研所主任设计师白忠恺掏出动研所员工卡，“嘀”的一声，门自动打开。

关键零部件加工中心的三层，是南方厂所设计制造协同办公的专用场地。白忠恺利用指纹解锁电脑，随即开始了一天的工作。你为我解决难题，我为你提供思路。随着驻厂研制渐入佳境，他期待着能在与制造工程师们的“碰撞”中，捕捉到更多设计灵感。

白忠恺的工作，只是动研所与南方推进设计制造协同的一个普通截面。从协作方式的变迁、平台数据的迁移，再到当前标准共建，动研所与南方正沿着“统一目标、统一团队、统一计划、统一流程、统一标准、统一平台”的“六统一”协同工作模式大步前行。

协作升级：从“上下游”到“蓄水池”

“设计制造提前布局，我们的毛坯能提前好几个月投产，这节省的时间可不是一点半点。”在南方科技工程部，大家对设计制造协同的成效赞不绝口。

按照以往经验来看，设计与制造的关系就好比一条河流的上下游，大家埋头做事、各司其职，平时一帆风顺，看不出什么问题。可一旦方案出现分歧，厂所沟通协调就像纤夫拖船，逆流而上，一站一站溯源，直到找准对应的岗位人员才能解决问题，费时又费力。

航空发动机设计制造是一项极其复杂的大工程，这样的沟通模式，显然为研制效率的提升埋下了重重隐患。

为有效解决沟通问题，经过多轮协商，动研所与南方联合制定了设计制造协同顶层框架方案，明确划分出型号应用、技术基础、服务保障、供应链管理、适航与质量体系建设、平台建设及技术保障等6个业务域，建立了专门的联合团队负责相关业务。

6个业务域如同6个“蓄水池”，困扰已久的“上下游”没了距离，思路、方法、问题都汇入这6个“蓄水池”里，业务沟通更贴近、问题处理更精准，各项工作协同也变得高效顺畅起来。

过去，制造业务要等设计流程全部走完才能启动。现在，厂所深度交流融合，每确定一项设计，原材料采购、毛坯投产、成本分析等制造相关的业务就能提前“跑”起来。

平台升级：从“跑断腿”到“一键达”

推进设计制造协同以来，南方技术、生产、财务等管理岗位的人员多了一个新工作习惯：每天一上班就要点开“协同制造平台”，查看有没有新的设计更改审签、更新事项需要处理。在电脑的另一端，动研所的设计人员刚刚下发的设计更改单，数秒之后，便已经传递到了制造方各相关人员的电脑屏幕上。

以往，一份设计图纸要真正流入生产的最终环节可远没有这么简单：工艺会签、归档、分发……这一套流程走下来，耗费时间很长。

随着集团大力推进协同制造平台建设，动研所与南方作为试点单位，以型号为依托，将“组织、技术、IT”三者相互关联，集中梳理了工作流程，将需要双方会签的环节都搬上信息化平台，让工艺文件、设计文件审签顺着流程自动到人，让技术通知、技术贯改等项目自动推送。

在这个过程中，流程穿透了设计和制造的组织边界，只需通过系统，就可以自动判断任务节点及责任归属，确保设计贯改内容不受人为影响而遗漏。

平台的升级把人员从“跑签”的窘境中“解放”出来，大家把更多的时间和精力投入到更有价值的工作中，效率大大提升。

标准升级：从“两家人”到“一家庭”

近年来，低空领域被视为商业“蓝海”，资本涌入航空民企，进一步增强了外部市场的竞争与压力。如何守住“阵地”？制造降本成为厂所共同的追求。

一直以来，在设计完成后，进入制造环节才开始进行成本分析。设计方主要从航空发动机结构性能方面考虑，对后期的制造、销售成本管控的要求并不熟悉，厂所双方往往各执一词、各有标准。

为了提升市场竞争力，动研所和南方以适航取证为契机，联合开展了一轮设计制造标准的“大换血”。双方充分借鉴民航标准，将材料、冶金、工艺等环节要求充分“揉碎”，再填装进适航标准的“模具”里，形成了一整套全新的话语体系。

设计制造协同，犹如“两人三足”竞赛。大家的步幅一致，才能齐头并进。

仅仅“换血”还不够，要提升“造血能力”才能支撑长远发展。动研所和南方进一步加强成本管理协作，提前瞄准目标价格开展方案设计，从设计构思中找到降价的空间。经过多轮迭代，产品市场竞争力得到凸显。

推进设计制造协同的实践，让厂所之间逐渐形成一个共识：只有心往一处想，劲往一处使，把“我的事”和“你的事”，变成“我们的事”，才能在设计与制造的“共振”中，焕发蓬勃发展的生命力，型号研制自然水到渠成。

关键词： 齐头并进