参加工作20余年，中国航发黎明发动机装配厂的装配工徐景秀第一次“脚踏实地”工作。

以往，徐景秀一直站在2米高的翻转装配车上进行产品装配，由于工位的限制，取用工具很不方便，影响工作效率。

如今，翻转装配车被整齐划一、横向排列的多自由度翻转装配平台取代。全新的装配平台充分运用人机工程学，徐景秀只需站在地面上，就可以利用电控系统调节产品的角度和位置，以最轻松的站立姿态完成产品装配。

这样的设计，只是近年来黎明推进脉动装配线建设的一个缩影。瞄准数字化、自动化、信息化，黎明正在打造的全新产品装配平台，已然成为推进AEOS全面应用的有力实践。

◆ 用“数字化”保证质量◆

航空发动机装配过程包含大量间隙、配合、跳动及力矩等参数测量。如何准确测量数据、监控各项指标，成为黎明发动机装配厂保证产品质量、提高装配效率的重要课题。

“数字化，是解决装配质量不稳定的关键。”在推进脉动装配线建设过程中，优化装配工艺、实现数字化成为黎明上下的共识。

建设团队借鉴国内外优秀企业经验，首先对测量的数据进行梳理，共统计出350余道工序，涉及8000余条数据；然后再根据工艺要求，进行细致分析整理，并借助机械化手段，逐一设计装配路径，成功进行仿真试验。

变化，最直接地体现在高压涡轮组件装配这道工序上。

“以往我们需要手动使用扭矩扳手，按照顺序逐个进行拧紧并限力，为达到最佳限力效果，这个过程需要持续近半小时。”操作者李斌说，“拧一圈下来，手都有点麻木了。”

如今，随着自动拧紧设备的投入使用，李斌仅需在自动拧紧设备上打开对应拧紧软件，一键开启操作，拧紧设备按照设定程序和参数自动拧紧。

与此同时，拧紧数据会自动传输至工控机上，力矩值合格时，数值呈现绿色，力矩值不合格时，数值呈现红色，系统将提示操作者进行力矩值检查，直到力矩值合格后，检验员和操作者刷卡确认，方可继续进行装配。

“数字化设备的应用，使装配过程杜绝了人为因素影响，有效缓解了职工疲劳，增强了过程的稳定性和可追溯性，切实提升了产品的装配质量。”黎明发动机装配厂厂长张晗说。

◆ 用“自动化”提升效率◆

相对数字化，自动化是更高的要求。

数字化设备保证了产品的局部装配质量，但航空发动机结构复杂、装配空间受限，要想实现更高效、更平稳地装配发动机，让发动机如流觞曲水般顺次而动，自动化是重中之重。

对此，建设团队围绕技术要求和产品实现过程，开展了专项课题攻关。

大家依据装配工艺路线，首先系统梳理装配过程中存在的难点、痛点，形成流程优化清单，并借鉴优秀经验，制作了多自由度翻转装配平台，改变了以往的产品装配流程。

为了让生产线更加“柔顺”，项目团队还全新使用了无人干预物流车，当一个工序结束后，操作者无需移动，便可利用自动化运输车，将产品流转至下道工序，一道道工序通过自动化紧密相连。

一系列的“组合拳”，让黎明发动机装配厂技术管理室主任吴戍泳颇为震撼：“这颠覆了我们操作者的传统认知。自动化设备融入复杂的操作过程，效率提升了，装配的过程也更加高效了。”

对于一线操作者来说，自动化的感知更为直接。

得益于多自由度翻转装配平台等设备良好的人机工程学设计，总装工段工段长曲洪业不再花费大量时间与机器“较劲”，而是把重点放在解决低层次质量问题、提升质量水平上——在固定机匣的螺栓时，他主动在机匣内壁垫了一圈保护层，这样就可以避免扳手带来的磕碰和划伤。

◆ “信息化”让连接更紧密◆

推进生产现场数字化转型建设，打通数字化应用“最后一公里”，解决一线操作者的信息和数据处理，是长期以来黎明发动机装配厂一直致力解决的问题。

以往，装配现场采用传统的人工方式采集数据，无法做到及时、快速、准确，也不利于数据的整理、分析和追溯。

为了打通数字化应用的“最后一公里”，实现数据集成互通，装配过程管控项目团队信息化组组长高福达提出了优化装配MES系统的信息化方案。

高福达带领团队前后挖掘36条有用信息，最终形成了一整套行之有效的信息化方案，并逐步在数据采集、数据处理、程序编程、结果校验等环节出方案、解难题。

装配MES系统优化后，装配厂可实时准确接收公司月交付计划、临时任务、试车返回信息等一系列任务，并可以在线对接收到的计划进行拆分分解，形成任务单。根据排产需求，建立脉动线装配计划体系，实现装配计划管理。

“曾经排定生产计划时左支右绌、东奔西走的现象已经不再发生，每位计划员都能够坐在电脑前，运用装配MES系统对车间生产任务进行自动排产与优化，监控装配过程的状态，实时跟踪装配过程。”黎明发动机装配厂党委书记范世新说。

边建设、边运行、边提升……脉动装配线建设完善永无止境。“我们将统筹人、机、料、法、环、测等环节，持续推进流程优化迭代、矩阵式组织设置、数字化以及方法、工具等深入应用，强筋骨、提能力、塑体质，对标一流水平加速迈进。”张晗说。

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