“谁能解决低温变换催化剂在高温应用的难题，谁就拿到了解决配套新工艺的金钥匙。”乌鲁木齐石化公司化肥生产部党委书记孔晨晖说。

2006年，为满足生产需要，乌石化化肥生产部启动为期4年的扩能改造项目。2010年，化肥厂一合成装置开工后投入使用。

“国外厂商提供的新催化剂使用周期很短，9个月就要更换一次，效果不理想。”化肥生产部一合成车间主任马炜回忆。

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2011年，化肥生产部催化剂攻关团队对全国4家催化剂生产厂商展开调研，最终提出要在高温、高气比条件下使用低温变换催化剂，达到一氧化碳变换效果，实现对传统低温变换催化剂的颠覆性使用。

化肥生产部自主确定中试试验设计思路，形成了适合生产实际高温、高压、高气比条件的设计方案，同时完成试验装置的安装施工。研发团队踏上了一条自主创新、自行研制的摸索之路。

为了节约资金，研发小组从曾经的试验装置拆卸下合规的电加热器利旧使用，以实现催化剂升温效果，模拟出与实际生产相符的环境开展试验。在试验中，各种问题层出不穷，每个月都要推出一次技改技措。

“最早的放空管线没有接到火炬排放口，存在环保风险。我们用1个月完成了改造。”化肥生产部机动科马小龙说，在面对设计想象与实际情况差距较大的情况时，团队不得不改造装置。

为了让团队协调管理工作更加科学，孔晨晖提出有问题共同解决、有困难共同克服、有风险共同担当的“三个共同”工作理念，大大提升了队伍的凝聚力和战斗力。

2012年，在中试试验装置安装施工的关键时刻，一合成车间秦会敏因身体原因住院。秦会敏坚持在治疗的同时与厂家对接重要参数，配合团队做好各项试验。2014年，试验出现关键性成果，出口一氧化碳含量小于0.45，催化剂的整个持续时间达到3个月要求，国产催化剂试验获得初步成功。

2019年，化肥生产部对停工的催化剂进行技术保护性存储，并于2022年检修开工后继续使用。装置开工后各项运行参数正常。

数据显示，这一国产催化剂已达到国际领先水平，使用周期较进口催化剂延长了3倍，其成本还不到过去的2/3。

关键词： 自主创新