2021年新航在变革中蝶变在攻坚中突进经受疫情暴雨的双重考验历经国企改革的市场洗礼新航愈克愈坚愈战愈勇只因一个个勇毅的身影逆行向前他们面向星辰大海他们谱写重彩华章让我们一起走进新航2021年度先进群英谱。

他聚焦精益攻坚，以班组长精益改善室为平台,推进精益改善在基层一线落地。通过改进和优化点检落实方式、集中培训形式、结业考核验收等关键环节，提升班组长研修学习效果；累计举办改善室研修班3期，培养一线班组长98人，结项改善课题95项，往期已结业班组长新带课题56项；通过课题改善的持续实施，一线员工加班减少、劳动强度显著降低、职工更有成就感和幸福感，班组长精益改善室逐渐成为新航基层一线员工“笃行精益”的桥头堡和主阵地。

他承担精益攻坚，负责AOS流程IT化、精益人才骨干的选拔考核评定工作、领导力提升实训等工作。先后组织机载公司5期交付提升实训工作，新航内部7期精益实训；围绕精益攻坚开展“四个统一”的落地课题督导工作。

在交付拉动建立跨部门及车间现场因果台账的基础上，他优化生产排程，畅通问题反馈渠道，标准化问题PDCA并显性化，固化三级生产例会（月周日）做到及时纠偏，缩短周期30%，确保了准时交付96%以上。

日常工作中，他运用立棒观察标准化钛换总装16道工序工时，模拟建立了总装精益单元线并按照多批次连续流测算出周期为12个有效工作日；优化零组件供应模式，探索基于供应商资质、基础能力、技术、质量、生产等方面的现状合作模式，由原来准时到位率85%提升到93%；完善理论与实操相结合的培育模式，培育多能工人才10人次，基本做到人员技能与工序需求相匹配，初步实现了月产能达到20套。

围绕6S工作要求，持续推动103厂一车间、五车间完成阶段6S管理红旗验收工作，日常保证6S整改关闭率目前达到95.4％，营造了整洁、舒适的工作环境，提升工厂形象。在车间精益项目工作开展中，他牵头组建EMBP异常提报建设，提升异常处理效率，推进车间精益项目切实落实相关工作。组织学习清障表的运用方法，推进相关单位完成课题立项，一定程度上促进攻坚任务完成。

通过对6S管理制度的修改，他建立、固化了通报、整改、点检等机制。通过试点，实施一系列的6S管理整改，并推广至4条机加线、装试班组等车间全部区域。将6S工作与改善工作相结合的工作方法，用改善拉动6S整改、以整改促进改善推进。全年涌现了6S管理和现场改观类优秀改善52项。

他积极解决生产加工中的难题，完成重点学习改善8项，在保证测量精度的基础上，使操作简单方便。完成普通项学习改善38项。协助技术人员完成对装试工艺规程的改进、细化，提高了装试工艺规程的指导性和可行性。在他的影响和带动下，装配一组学习改善全员参与率达到100%。

2021年，116厂滤芯分厂赵希玉个人牵头完成重点改善13项（7项评审中），为分厂节约金额30余万元，同时协助员工解决现场多处问题，解决分厂多项痛点难点，保证生产交付。

他全年共完成学习改善18项，其中重点改善5项，参与改善26项，累计为工厂节约金额高达约36万元。通过改善，促进新研产品试验的完成，多项改善，为客户提供了可靠的试验依据，极大地提高了生产效率；某产品的试验方法中进行迭代优化，将试验周期由125h缩短至34.5h，保证了产品顺利交付。

在柔性工装设计及标准化改善中：自主设计了柔性连接工装、柔性连接卡带，收录在《振动工装设计规范》中，形成标准化，节省费用约75万元，工装设计效率提升了30多倍，获得134厂学习改善一等奖。她主导的多项改善在提升试验效率的同时，极大地缩短试验周期，节省了试验费用，节约了工装生产费用，多项改善获得134厂学习改善二等奖、三等奖。

他充分发挥班组长任务达成、培养团队、持续改善的职责，在班组中运用15项精益管理工具，统一规划看板，进行标准化管理；联合豫北光洋现场改善专家，完成半自动化装备30余项。负责1205厂房精益流程布局优化调整，将加工中心纳入生产线、消除生产断点，产品制造周期缩短20%，为2022年储备产能10%以上。通过J成本理论的学习及项目组课题攻关，对3项产品实现收益力大于30%的预期目标，不锈钢线均衡交付率提升到80%。

关键词： 先进个人 精益管理